本报讯 （记者 杨光）传送、测量、选配、压装……7月31日，记者在中国铁路西安局集团有限公司榆林车辆段检修车间看到，空无一人的轴承压装间，两条智能化压装线正在运转。经中国国家铁路集团有限公司认证，这两条全自动无人化轴承压装生产线为全国首创，每条集成了6组机械臂、10台检测设备和近300个光感式、接触式传感器，通过自动传送、智能选配、自动压装、实时检测等环节，实现了轴承压装全流程的无人化作业。

“车轮是铁路货运列车的‘承重核心’，其检修质量直接关乎行车安全与运输效率。轴承压装，则是轮对检修中工艺精度要求最高的工序。”榆林车辆段技术科副科长杜世国说，“我们通过信息化、智能化改造，实现从‘人控’到‘机控’的升级，在提升工艺质量的同时，降低了职工劳动强度和安全风险。”

入夏以来，全国多地持续高温，用电量增大，电煤运输车源需求随之攀升。作为铁路货车车辆检修基地，榆林车辆段肩负重任。

“过去人工压装需要4人协作，提升压装合格率存在技术瓶颈。现在只需1人在后台监控数据，效率和质量都大幅提升。”榆林车辆段检修车间轮轴装修工胡勇指着屏幕上实时滚动的生产数据说。

压装流水线轴径擦拭机旁，一条如“心电图”般的波纹出现在显示终端，设备“心跳”监测系统正实时读取传感器数据，采集输入输出信号及作业全过程信息，并通过人工智能算法评估预测设备状态，为开展“预防性维护”提供依据，彻底改变了传统的“事后维修”模式，有效降低故障率，提升设备可靠性、延长使用寿命。

与此同时，压装间内18个AI摄像头对生产线关键工序进行全天候智能“盯控”，利用AI图像识别技术检测设备压装动作是否正确。一旦发现异常，系统立即报警并自动停机。

自今年全自动无人化轴承压装生产线投产以来，榆林车辆段单套轴承压装时间缩短至3.5分钟，效率较人工作业日均提升64.3%，轴承一次压装合格率超98.5%。目前，生产线已安全压装合格轴承8600余套，可满足超2000辆铁路货车使用需求，为迎峰度夏能源物资运输提供了有力保障。